轧机轴承烧损的原因是多方面的，以下是一些主要原因及其详细分析：

 一、材料缺陷

1. 原材料质量问题：轴承材料本身可能存在裂纹、夹杂、缩孔、气泡、过烧等缺陷，这些缺陷会破坏金属基体的连续性，降低材料的塑性、韧性以及疲劳性能。在交变应力反复作用下，夹杂物附近容易发生应力集中，造成点蚀，进而形成疲劳剥落，***终导致轴承烧损。

 二、热处理缺陷

1. 金相组织不合格：热处理过程中可能出现金相组织不致密、不均匀，脱碳层过深，残留奥氏体量过多，应力过大等问题，这些都会造成材料的强度不合格，进而影响轴承的承载能力和使用寿命。

 三、加工缺陷

1. 加工精度问题：零件加工精度差，如几何精度、形位公差及表面粗糙度超差，存在变形、毛刺、机械伤、加工刀痕、粗糙凸峰等高点，这些都会使接触表面应力增大，轴承载荷分布不均匀，并影响轴承润滑油膜的形成与保护，导致表面疲劳剥落。

 四、安装与使用不当

1. 不合理的装卸：安装使用工具不当、拆卸安装方法不正确，受力过大或受力不均匀，都可能导致轴承碎裂或损坏。

2. 游隙不合适：轴承安装游隙的大小对轴承的载荷分布、运转精度、使用寿命等性能都有重要影响。游隙过小会导致相关零件相蹭和润滑不良，是轴承产生过热或烧损的重要原因；游隙过大则会导致设备产生振动和噪声，旋转精度降低，应力集中等现象。

 五、润滑不良

1. 选脂不当：润滑脂质量不合格或变质失效，无法形成有效的润滑油膜，导致金属与金属直接接触，产生表面应力，造成表面损伤。

2. 油路不畅：供油不足或油路不畅，导致润滑不良，工作表面无法形成润滑油膜，加剧磨损和损伤。

 六、过载或偏载

1. 轧制负荷过大：轧制负荷或冲击负荷过大，如轧制工艺不合理、冷钢轧制、前道坯料尺寸过大、传动不平稳、转速过高等，都会造成轴承局部过载，超过材料的强度极限，导致轴承损坏。

2. 轴承在静态或低速状态下承受较大负荷：这种情况下滚动表面容易产生塑性变形，造成压痕和损伤。

 七、设备问题

1. 轧辊轴线交叉：轧制过程中轧辊轴线出现交叉会产生轴向力，导致轴承受力不均，进而造成损坏。

2. 万向节问题：万向节的跳动或托手不到位也会导致轧辊受力不均，产生轴向力，加剧轴承的损坏。

 八、污染与侵蚀

1. 油脂污染：油脂质量受损或密封不良导致油脂污染，使润滑性能变差，加剧轴承磨损。

2. 水分、湿气侵蚀：有污物、湿气、水分、异物颗粒等侵蚀轴承工作表面，使轴承生锈或产生磨损。

综上所述，轧机轴承烧损的原因涉及材料、加工、热处理、安装与使用、润滑、过载与偏载、设备问题以及污染与侵蚀等多个方面。为了预防和减少轴承烧损的发生，需要从这些方面入手，采取相应的预防措施和改进措施。